水泥灌桩施工工艺哪位清楚?

1．钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔 
深度，应在机架上作出控制标尺，以便在施工中进行观测、记录。 
2．钻孔：调直机架挺杆对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后 
停钻、提钻。 
3．检查成孔质量 
（1）孔深测定。用测绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深度 
与测量深度的差值。虚土厚度一般不应超过100mm。 
（2）孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑黏土层时，必须防 
止钻杆晃动引起孔径扩大；致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。 
4．孔底清土。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻 
杆，不得回转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进 
钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。 
5．移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板， 
并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。 6．浇筑混凝土 
（1）移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合 
质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。 （2）吊放钢筋笼；钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对 
准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有 
两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。 （3）放串筒浇筑混凝土。在放串筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土 
时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于0.5m。 （4）混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标 
高符合设计要求。 
（5）撤串筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m 时，可拔出串筒，直接浇灌混凝土。 
桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。 
（6）混凝土的坍落度一般宜为80～100mm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂 
率和掺入减水剂、粉煤灰等。 7．冬、雨期施工 
（1）冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时，混凝土 
的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻， 
（2） 雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不 
应进行钻孔施工。现场必须有排水措施，防止地面水流入孔内。 8． 质量控制 
（1）钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚 
土。必要时可二次投钻清土。 
（2）注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等到情况，应会同有关 
单位研究处理，防止塌孔缩孔。； 
（3）要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土 
中一起浇筑。 
（4）钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，应严格按操作规定执行。必须加强 
对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施，防止钢筋笼变形。 
（5）当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。 
（6）混凝土浇筑到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。

您好，水泥搅拌桩的施工工艺流程
　　水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，通过特制的深层搅拌机械在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和，使软土硬结而提高地基强度。这种方法适用于处理处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土土，处理效果显著，处理后可很快投入使用。
　　1、施工准备
　　1.1搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。
　　1.2水泥搅拌桩应采用合格的R32.5级普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。
　　1.3水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。监理工程师每天收集电脑记录一次。
　　1.4水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。
　　2、施工工艺流程
　　桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。
　　3、施工控制
　　3.1水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
　　3.2为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
　　3.3对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
　　3.4为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
　　3.5水泥搅拌配合比：水灰比0.45～0.50、水泥掺量12％、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5％。
　　3.6水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。
　　3.7为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。
　　3.8  在搅拌桩施工过程中采用"叶缘喷浆"的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明，"叶缘喷浆"搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。
　　3.9  施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
　　3.10施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。
　　3.11  现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：a施工桩号、施工日期、天气情况；b喷浆深度、停浆标高；c灰浆泵压力、管道压力；d钻机转速；f钻进速度、提升速度；g浆液流量；h每米喷浆量和外掺剂用量；i复搅深度。

1.  锤击沉管
灌注桩的施工方法一般为“单打法”，但根据设计要求或土质情况等也可采用“复打法  “。    
2.  锤击沉管
灌注桩宜按流水顺序，依次向后退打。对群桩基础及中心距小于3.5  倍桩径的桩，应采  用不影响邻桩质量的技术措施。    
3.  桩机就位时，桩管在垂直状态下应对准并垂直套入已定位预埋的桩尖，桩架底座应呈水平状态及  稳固定位，桩架垂直度允许偏差不大于0.5%。    
4.  桩尖埋设后应重新复核桩位轴线。桩尖顶面应清扫干净，桩管与桩尖肩部的接触处应加垫草绳或麻袋。    
5.  注意检查及保证桩管垂直度无偏斜后采正式施打。施打开始时应低锤慢击，施打过程若发现桩管  有偏斜时，应采取措施纠正。如偏斜过大无法纠正时，应及时会同施工负责人及技术、设计部门研究解决。    
6.  沉桩过程中，应经常使用测锤检查管内情况及桩尖有否损坏，若发现桩尖损坏或水泥进入，应拔  出桩管，回填桩孔，重新设置桩尖进行施打。    7.  沉管深度应以设计要求及经试桩确定的桩端持力层和最后三阵，每阵十锤的贯入度来控制，并以  桩管入土深度作参考。测量沉管的贯入度应在桩尖无损坏、锤击无偏心、落锤高度符合要求、桩帽及弹性垫层正常的条件下进行。一般最后三阵每阵十锤的贯入度不大于30mm，且每阵十锤贯  入度值不应递增。对于短桩的最后贯入度应严格控制，并应通知设计部门确认。    
8.  沉管结束经检查管内无入泥进水后，应及时灌注砼。每立方砼的水泥用量应不少于300Kg。当桩  身配有钢筋时，设计无规定时砼塌落度宜采用80-100mm；素砼的塌落度宜采用60-80mm。第一  次灌入桩管内的砼应尽量多灌，第一次拔管高度一般只要能满足第二次所需要灌入的砼量时即  可，桩管不宜拔地太高。    
9.  拔管时采用倒打拔管的方法，用自由落锤小落距轻击不少于40  次/min，拔管速度应均匀。