煤矸石烧结砖原料主要有哪些?
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解决煤矸石烧结砖制砖原料中氧化钙含量过高的方法可以用“16字方针”来概括，就是“拣选剔除、控制细度、加强焙烧、淋水消解”。
1、拣选剔除
以某煤矸石砖厂年产6000万块煤矸石烧结空心砖生产线为例，该生产线利用的煤矸中石含有大量的块状石灰石，大的150～300mm，小的10～30mm。这些石灰石是开采煤层的顶板和掘进通风巷道时随煤矸石一同运到矸石山上来的，石灰石在煤矸石中的比例高达20～25%，在没有进行处理之前，用这种煤矸石生产出的承重多孔砖，在室外放置1周以后，砖体全部开始酥裂、粉化，成为废品。
我们首先将煤矸石过一道150×150mm的钢篦子，先将大块的石灰石剔除过颚式破碎机，然后用一台慢速（v＜0.5米）皮带输送机将破碎后的矸石运进车间，皮带两边站4个人，尽量把能看见的石灰石拣出来，利用石灰石与煤矸石硬度不同的性质，再经过回转式圆筛（也可以称之为“除石机”）过一遍，三道关使大部分石灰石被剔除来。这就是16字方针的第一关“拣选剔除”，结果是使石灰石含量下降到5%以下。
2、控制细度
大颗粒的生石灰颗粒存在于砖体内，水化产生的膨胀量大，因而在砖体内部产生很大的应力，当内应力超出砖体的弹性变形范围时，砖体即被胀裂。因此石灰石颗粒尺寸越大，成品砖内熟石灰水化产生的集中应力越大。不难理解，控制细度就是最大限度地减轻石灰石颗粒在砖坯在的危害，实践证明，当石灰石颗粒小于1毫米时，“石灰爆裂”的危害程度降低80%以上，颗粒小于0.5毫米时，“石灰爆裂”的影响基本消失。不仅如此，采取充分搅拌的方式，使原料中的石灰石细颗粒处于高分散状态，避免成品砖内生石灰颗粒聚集，防止水化所产生的集中应力，也大大降低了“石灰爆裂”产生的危害。因此，降低原料的细度是解决“石灰爆裂”最关键的措施。
我们用两台“反击式锤式破碎机”和两台振动筛联合对煤矸石进行处理，选择筛网的孔径为8目，将原料细度控制在1毫米以下，效果是十分明显的。但问题是原来越细，产量越低，这是一对矛盾。通过实践，我们认为在采取淋水消解的前提下，原料颗粒可以放宽到2毫米都是安全的，这样产量也得到较大的保证。
以上两种方法是在原料阶段所用，“加强焙烧”是在焙烧阶段用，“淋水消解”是在成品阶段使用，但是，解决问题应当尽量在原料阶段，这样可以避免后期产品合格率降低，还增加生产成本。
煤矸石是采煤过程和洗煤过程中排放的固体废物，是一种在成煤过程中与煤层伴生的一种含碳量较低、比煤坚硬的黑灰色岩石。包括巷道掘进过程中的掘进矸石、采掘过程中从顶板、底板及夹层里采出的矸石以及洗煤过程中挑出的洗矸石。其主要成分是Al2O3、SiO2，另外还含有数量不等的Fe2O3、CaO、MgO、Na2O、K2O、P2O5、SO3和微量稀有元素（镓、钒、钛、钴）。煤矸石代替燃料：化铁；烧锅炉；烧石灰；回收煤炭。生产水泥：生产普通硅酸盐水泥；生产特种水泥；生产无熟料水泥。生产建筑材料：煤矸石烧结砖，质量较好，颜色均匀；煤矸石生产轻骨料，轻骨料是为了较少混凝土的相对密度，而选用的一类多孔骨料；生产煤矸石棉，以煤矸石和石灰为原料，经高温融化，喷吹而成的一种建筑材料。生产化工产品：制结晶三氯化铝，以煤矸石和化工工业副产盐酸为主要原料，经过破碎、培烧、磨碎、酸浸、沉淀、浓缩结晶和脱水等生产工艺而制成，是一种新型的净水剂；制水玻璃；生产硫酸铵，煤矸石内的硫化铁在高温下生产SO2，再氧化而生产SO3，遇水生产硫酸，并与氨的化合物生产硫酸铵。
煤矸石烧结多孔砖
尺寸 240 mm×115 mm×90 mm
体积 0.00248 m3
容重 1400 kg/m3
煤矸石烧结砖是以煤矸石为结合剂的烧结砖工艺所生产的建筑材料。
生产工艺的主要环节有：将煤矸石装入料斗经皮带机送至原料加工厂房，经锤式粉碎机粉碎、滚筒筛或振动筛筛选加工成合格物料，然后送入一级搅拌加水后送入陈化仓进行陈化。把经过陈化的物料用皮带机送入二级搅拌及真空制砖机制成砖坯，然后用液压自动码坯机将砖坯码到窑车上送入烘干洞进行烘干，将烘干的砖坯用摆渡车送到隧道窑口后顶入窑内烧结而成为成品砖。
原材料分为粘土砖、页岩砖、煤矸石砖、粉煤灰砖、灰砂砖和炉渣砖等；按生产工艺可分为烧结砖和非烧结砖，其中非烧结砖又可分为压制砖、蒸养砖和蒸压砖等；按有无孔洞可分为普通砖、多孔砖、空心砖。烧结砖：现今，建设工程中使用的墙体材料中，普通粘土砖仍占主导地位。
