防止有机玻璃气泡形成有什么方法吗?

正常条件下,有机玻璃钢固化成型时因为聚酯分子间的缩聚反应,会出现一定程度的收缩,但是这个收缩是相对定量的。而你所说的变形则主要可能由两方面引起。

生产有机玻璃板有浇注和挤出两种工艺，你说的是哪种？

正常条件下,有机玻璃钢固化成型时因为聚酯分子间的缩聚反应,会出现一定程度的收缩,但是这个收缩是相对定量的.而你所说的变形则主要可能由两方面引起.
一是产品在固化过程中因为各个部位的树脂固化速度不一致,固化速度过快的位置在快速固化后产生内部应力,导致强度未达到的固化速度慢的位置出现变形.要解决这个问题,首先要控制好树脂的固化反应速度,让产品在适宜的反应速度下整体均匀固化（整体反应过快的情况下固化反应产生的大量热应力同样会造成这样的问题）和玻璃钢的反应放热（如果东西比较厚就分几次做,每次做薄点）.
另一种变形就是产品在脱模后出现的变形了,这种变形是因为玻璃钢制品存在一个长期反应的时间.在我们脱模的时候,通常情况下产品其实都是没有完全固化的,长期放置之后就可能因为重力作用发生变形.所以对尺寸要求严格的产品,建议制作专门的工装来防止变形.
另外你说的气泡问题,如果是对细微的气泡都非常在意,建议可以通过选择在树脂中加入消泡剂的方式来加以解决.

控制聚合时间得到所需聚合物，放料至另一个冷却釜，快速冷却的过程中因搅拌会有一些气泡，在后面的工序中可以消除，所以问题不大。称量定量的聚合物，再加入一定量的引发剂和其他助剂（主要是色浆），高速搅拌混合均匀，然后进行一个很重要的工序——抽真空，抽真空的时间一般都在半小时以上，此可以消除因搅拌产生的气泡或溶解在聚合物中的空气和本身在单体中的低沸点杂质。浇注好以后有一个工序是排气，此工序主要是操作工是否认真和熟练。

(1)原料泡配合料带入的空气形成气泡———生料团(片)或超细粉料团(片)、芒硝大颗粒、碎玻璃夹带进入的空气;二氧化碳———配合料熔化时碳酸盐的分解产物;水汽———加进配合料中的水;氮气———空气被夹带进配合料并被加入熔窑,氧气在玻璃液中的溶解度较大,留下的大部分气体为氮气。气体分可溶与不可溶气体,不可溶气体有氮气、二氧化碳、氩气。可溶气体有氧气、二氧化硫、水。
(2)熔化泡泡界线外熔窑周围的液面线:小气泡来自熔窑高温区域;因为气泡被玻璃吸收或溶解的过程和时间有关,玻璃的温度越高,气体被玻璃吸收的越多,使气泡变得更小。0.2mm直径以下的气泡一般来自熔化部。直径0.5mm的气泡一般在卡脖部位产生。再大一些的气泡则来自于冷却部或流道。原因:玻璃液面线周围有耐火材料析出的玻璃相,长时间滞留在液面线耐火材料周围。此部位外部是池壁冷却风,冷却风使池壁砖缝内侧温度更低,易集聚芒硝,在温度、熔窑压力和液面的变化下,集聚的芒硝进入玻璃液,产生气泡。池壁的重型保温、池壁砖的缝隙使玻璃液渗出,进入池壁保温层,致使气体沿池壁缝隙进入窑内玻璃液,产生气泡。解决方法:稳定熔窑压力、稳定玻璃液对流、堵塞池壁缝隙、稳定末对小炉火焰。
(3)澄清泡微气泡一般指直径小于0.2mm的气泡。微气泡主要产生在澄清部。原因:澄清温度过低,末对小炉火焰过强或过弱。澄清区火焰气氛还原性,燃油雾化不良,油中含有较多的颗粒碳,泡界线不稳,火焰不稳定。对流的突然变化。除澄清温度的影响之外,还受泡界线不稳、投料机速度变化较大、液面高度变化较大、熔窑内气氛变化较大影响。燃料油中含有颗粒碳,散落在玻璃液表面,油雾化不良所致。熔化量的突然变化也会引发澄清泡。
(4)卡脖泡原因:卡脖冷却设备及分隔吊墙产生的气泡,此处冷却设备有大水管和搅拌器两种。冷却设备渗漏水会引发气泡,搅拌器处的凉玻璃液中粘有掉落的芒硝,冷凝在大水管暴露空间部分的芒硝因冷却部压力的变化掉落在玻璃液中引发气泡。该种气泡一般在玻璃板的上部中部或下部,没有明显的规律。在显微镜下观察,一般留有或重或轻的芒硝痕迹。已析晶的玻璃重新溶解会产生气泡。解决方法:①检查冷却设备是否漏水。②检查冷却设备的液面线周围是否有掉落的芒硝痕迹或异物。③严格控制冷却部压力,冷却部压力一般控制在8～15Pa。④在设计中,减少大水管的空间暴露部分。⑤大水管的空间暴露部分用玻璃液覆盖。⑥稳定玻璃液面。⑦稳定冷却水压力。
(5)冷却部泡原因:一种是上部空间及液面线产生的气泡,另一种是由底部产生的气泡。上部空间及液面线产生的气泡,一般存在于玻璃上表面,呈封闭状。上部空间掉落的芒硝引发的气泡在显微镜下观察,一般含有轻重程度不同的芒硝痕迹。液面线附近产生的气泡,一般因砖材质量、池壁砖缝隙或沿池壁粘有异物而产生。冷却部池底产生的气泡一般由砖材质量,或异物及安装阶段残留的焊渣铁器等产生,直径一般都在0.5～1.0mm或更大。解决方法:针对上部空间及液面线产生的气泡:①稳定冷却部压力。②保持冷却风的纯净。③尽可能地分隔熔化部与冷却部,减少熔化部废气对冷却部的污染。④减少外部环境对冷却部的影响。⑤检查池壁液面线是否存有异物。针对冷却部池底产生的气泡:①检查冷却部玻璃液面,是否有从底部排出的气泡。②拆除冷却部底部保温,降低冷却部池底温度。③可采用冷却风机冷却池底部,但要注意防止析晶。④增加玻璃成分中的铁含量,减少玻璃的透热性。⑤尽可能地加深大水管的尺寸,减少玻璃液回流。
(6)流道泡流道泡分为两种,一种是由流道底部产生,另一种是流道上部空间掉落芒硝或由流道闸板产生。由流道底部产生的气泡:一般都在玻璃板的下表面,气泡封闭,即使为开口,其边缘也有破裂的痕迹。直径一般在0.5～1.0mm,有时气泡直径视原因不同而大小也不同。原因:①底砖中含有金属铁元素较多且集中。②砖缝较大,玻璃液渗漏。③安装散落的焊渣没有清除干净。④金属或砖类粘结在底砖表面。解决方法:①降低流道温度。②清除异物。流道上部空间掉落的芒硝或由流道闸板产生的气泡:上部空间掉落芒硝产生的气泡一般会伴有杂质存在于玻璃上表面,在玻璃板上表面呈条状,一般短时间内可消失;流道闸板泡一般存在于玻璃上表面,呈点划线状,有规律地间隔。一般因闸板下沿口开裂所致。解决方法:①降低流道温度。②稳定冷却部压力并在低于锡槽压力下控制。③提高锡槽零贝保护气用量。④密封流道缝隙。⑤更换流道闸板。⑥严格控制玻璃成分中的SO3。
(7)锡槽泡槽底砖产生的气泡,一般发生在新投产浮法线锡槽的高温区,通过锡槽观察窗能够观测到气泡产生的位置。气泡在玻璃原板中呈下表面开口,开口较大,深度较浅,宏观变形明显。原因:①槽底砖潮湿,含水率高。②槽底砖气孔率偏高。③锡槽烤窑升温阶段,底砖中的水分没有排净。④砖缝或底砖螺栓孔中的气体排出。⑤安装时,残留的金属与锡共溶产生气体。解决方法:在产生槽底泡位置的底壳钢板上钻直径10mm的孔,一般需钻入底砖30mm的深度,并锥丝。并用铜管引出,与真空泵联结。钻孔数量视泡源多少而定