橱柜企业应该如何提高板材利用率

　　在橱柜企业，让所有经营者头通的是如何解决板材浪费的问题，现在一张品牌的16mm贴面刨花板一般需要90元左右，高档的贴面板材高达150元以上，提高利用利用率1%就意外着每张板节约1元钱以上。同时在当今全球提倡节能降耗，实施碳减排的今天有重要的意义。

　　橱柜车间是怎样产生板材浪费，如何才能提高板材利用率：

　　1、工人光图快，不愿多调节标尺，不愿锯小板头，我看见过几家企业的工人，板子锯到后面多300mm长的一般就扔掉，我问为什么不锯成拉条和抽屉板，他们倒也回答得干脆，那样太慢。为什么这些工人光图快，经过了解发现这些工厂给工人的计件工资都是按延米计价的，工厂和经销商核算、门店销售都是按延米结算的，表面上看便于统计，实际上有很大的漏洞，产品报价采用延米计价不科学很多行业人士都讲过，这里我就不讲了，生产上用延米来给工人核算工资是很不科学的，原因是不能和他的工作成果匹配，比如同是一延米柜体由于柜体结构不一样，柜体的板件是不一样的，而橱柜是定制产品，必须按照图纸要求把它做做出来才能有工钱，在这种前提下图快是必然。我到武汉一家企业参观的时候，看到他们车间的余料比较少(实际上还是有较少浪费的)，多的大板余料也会整齐的放在一起，经了解他们是按板件的实际面积给工人计件工资的，这样比延米计价合理，工人会比较自觉的节约材料(因为浪费了对他自己没好处，统计的时候几个组比较如果利用率太低自己也不好意思)。

　　2、没有精确的统计就没有节约，手工拆单容易造成出错，在信息化发达的今天，居然国内还有好多工厂采用人工拆单手写料单，甚至锯板工自己开料单，手工开单最大的缺陷是不方便数据统计，设想一套橱柜少说也有100多块板件，如果人工按计算器准确计算面积的话不是件容易的事情，何况一般中型规模的工厂每天会有几十套定单，工作量可想而知，而用电脑一般的办公软件只需要一个步骤就可以实现，甚至封边条的长度统计都是比较方便的。只有统计准确了，才能比较好的实现管理，我在一家国内知名的橱柜企业，看到他们的锯板车间板材浪费很严重，但我看他们的统计报表，柜体板材利用率92%。我很吃惊，在车间办公室我问那个统计员，她回答我：“这当然没那么准了”，我看他们是按柜体的长度来估用板量，最难为情的是下达生产任务的时候，工人如果看到发的板，常常会说板不够的，要不你来锯，车间主任就不得不加板，所以这种统计就毫无意义，实际上促进了浪费。

　　3、手写料单容易出现误差，除非手写的人字写得非常标准，否则就会出现写对看错的误认的、看不清楚搞错的、我见过某企业锯板工拿着料单跑到工艺员那问是什么尺寸，结果那个工艺员自己也认不出来，只能对照图纸再核算，还有工人看错行的问题，有时同一行的数据锯了2遍，有的没锯，有的看了上一行的宽，下一行的高，这样的情况在实际生产中真的不少，只不过工人通常会及时的改掉，管理的人不容易发现，及时发现了也没办法，工人会说谁没有错的时候。电脑料单可以做人性化的设置，打印出的料单一行有浅背景色，一行没有，实际证明比较有效的防止出错。还有通过电脑对数据的排序能把相同相近尺寸的料单数据排在一起，方便工人查找。相同工艺的板件做出统计，方便清点(比如需要背板推槽的板件数量)这样在执行下一道工序前就能准确的分拣。

　　4：制度造成浪费，有些工厂看起来有严格的制度，板件锯小1mm、工人锯错尺寸(有时会看错标尺尺寸，特别是上下10公分)，如果被查到有这些问题往往处罚是很严重的，工人被处罚后往往不服气，小板条自然也不愿意利用，有时会以故意扔板为报复，其实我认为没有核对检查这种出错是避免不了的，关键是出现问题要及时的解决。很多企业是在打包出货的时候才查出来尺寸问题，这个时候边也封了、孔也打了，当然板也就报废了，损失就大了。如果在锯板的同时核对尺寸，有尺寸差的板件可以大改小，还有企业制度产品工艺的时候要考虑通用性、互换性，一旦出现尺寸问题可以用到其他部件去。这样的话对企业就没什么损失，对锯板工人的处罚可以很轻微，工人也服气。

　　5、清边过多，板材是毛边的，正常清边是5MM就足够了，但我2009年上半年去的一个工厂居然清边15mm，如果不是我看到我真的不相信，为什么锯这多，说白了就是省得去对准边位，当时工人给管理人员的理由是有的板由于运输破损是边上坏的，其实上做过生产的人就知道如果配板总会有边角料，只要你把有破损的板配到边角上就可以了。这也是节约的一种方式，只是工人有没有那个节约的心。当然关键还是制度设计的问题。

　　6、大板件难配料，特别是衣柜，板材利用率相对橱柜是比较低的，尤其一般衣柜板材都有木纹方向，解决的办法有几个，结构工艺设计：比如衣柜的移门部分大多是2.1米高，如果中旁板不落地多下来的尺寸大概就是450mm宽这样一般的层板比较好配，现在一般的衣柜定单客户都是整套房的柜子全定制，橱柜、衣柜、书柜等小柜，如果企业在产品设计、销售模式上采取捆绑的话(比如柜体全用相同颜色的板材)因为大板有小板配就会收到比较好的效果，还有通过电脑排料设定纹理编码同一个柜子的层板纹路相同，不同柜子的层板纹路不同客户是不会计较的。当然这样混排对于人工配料是比较复杂的，电脑排料实践证明板材利用率达到95%左右是没有问题的。

　　7、小单板件少难配料，在工厂特别是加工企业，常常3-5个柜子客户下一个单也有，小单的板件非常少，怎么配也省不了板，特别是规模企业一般是先用往返式锯开条板再上推台锯，这样的流程材料更不好管理，比较好方法是把几个相同的小单放到一起做，就变成了大单，就很好配料了，当然这里要解决的是混排以后工艺不同生产加工时候的识别分拣的问题。如果是非标柜工艺不同的话推荐大家采用电脑标签，只有标签把不同工艺要求东西说清楚了，工人才方便加工，还可以通过标签来质检，也就是现在流行的说法“柔性生产”。

　　8、标准尺寸和大板不匹配，对于有一定规模的企业，每月产量超过500套以上，如果没有标准体系的话生产会很麻烦，其实从目前看来至少侧板是可以做成标准化的，标准化的好处我在这就不讲了，关键是有了标准体系，我们就知道如何去匹配和板材的关系。我去过一家企业侧板尺寸有一个规格是660高X550宽，如果用1220宽的大板，就不好配料，我给他们改成655高X550宽，正好可以配一块高方向和一块宽方向，也方便工人切割配板，我在某个企业用电子锯做标准板，五六个人搬板都来不及，效率之快可想而知。

　　9、生产线设计不合理:国内大多厂家都采用一刀切计件制，本人也赞成计件，关键是不要一刀切，有的规模工厂，十几台锯完全可以找个能力小一点的工人配台锯，专门把余料利用起来，比如，锯成小条板(门方、衬条、前后拉条、垫条,一般的工人图速度不愿锯)在料单中把他分离由专人锯、破损的板用来加工铝泊板等。既发挥了人力，提高效率，又创造了价值。

　　10、余料没充分利用：大板件先锯，这是熟练技工的常用方法：原因是切割只能小板配大板，大板是配不了小板的。在多年实际的电脑排料运用比较分析后，我们往往是实现大料优先的方法，小料放在后面，可以先配上一单多的板条，如果工人在锯料的时候不小心搞错了，也可以用后面的板改，这样管理也比较人性化，而且总体的材料利用率不会受到影响。

　　在现实的车间管控中，本人亲身体会过来，酸甜苦辣各种滋味都尝遍，关键是要有个好的管控方法，2001年我办厂初期，朋友兄弟帮我做事，我厂区附近的居民的柴火全是我工厂的板条板块，员工和亲戚家用的小家具全是烧工人悄悄做出去的。2005年我们用电脑排料配板按图锯料后，开始遭到了工人的一致反对，还有的说我们到广州上海大厂做过来都没这样干，你这样不现实，但实施的第二个月后周围的居民就再也烧不到我们的板头了，现在我们的锯料工要等排料图来了才锯板，从我们厂出去的员工还会说文武美多先进，怎样锯板电脑会算好，我们就是干现事不用去想，关键是有了电脑排料好的核算方法，工人节约材料变成自觉行为。

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