干硬性水泥砂浆施工工艺谁了解?



				
				
UPSILON宇普西龙
32618 次浏览 2024-04-18 提问
109

最新回答 (3条回答)

2024-04-20 22:55:26 回答

水泥砂浆楼地面施工工艺:  
1、检验水泥、砂子----配合比试验----技术交底---准备机具设备----基层处理----找标高---贴饼冲筋---搅拌---铺设砂浆面层---木抹子搓平----铁抹子压第一遍---第二遍压光---第三遍压光---养护—检查验收  
2、基层处理、弹线、做标筋  ,铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。
3、水泥砂浆面层铺设,水泥砂浆应采用机械搅拌,拌和要均匀,颜色一致,搅拌时间不应小于2min。水泥砂浆的稠度,当铺设在炉渣垫层上时宜为25~35mm;当在水泥混凝土垫层上铺设时,应采用干硬性水泥砂浆,以手捏成团稍出浆为准。刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆,在灰饼之间(或标筋之间)将砂浆铺均匀,然后用木刮杠按灰饼(或标筋)高度刮平。铺砂浆时如果灰饼(或标筋)已硬化,木刮杠刮平后,同时将利用过的灰饼(或标筋)敲掉,并用砂浆填平。木抹子搓平:木刮杠刮平后,立即用木抹子搓平,从内向外退着操作,并随时用2m靠尺检查其平整度。  
4、压光,  铁抹子压第一遍:木抹子搓平后,立即用铁抹子压第一遍,直到出浆为止,如果砂浆过稀表面有泌水现象时,可均匀撒一遍干水泥和砂(1∶1)的拌合料(砂子要过3mm筛),再用木抹子用力抹压,使干拌料与砂浆紧密结合为一体,吸水后用铁抹子压平。第二遍压光:面层砂浆初凝后,人踩上去,有脚印但不下陷时,用铁抹子压第二遍,边抹压边把坑凹处填平,要求不漏压,表面压平、压光。第三遍压光:在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光(人踩上去稍有脚印),铁抹子抹上去不再有抹纹时,用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光(必须在终凝前完成)。  当面层需分格时,即做成假缝,应在水泥初凝后进行弹线分格。宜先用木抹搓一条约一抹子宽的面层,用钢皮抹子压光,并采用分格器压缝。分格缝要求平直,深浅一致。大面积水泥砂浆面层,其分格缝的一部分位置应与水泥混凝土垫层的缩缝相应对齐。

2024-04-20 22:55:26 回答

水泥砂浆地面施工工艺方法 
  为避免水泥砂浆地面出现空鼓、开裂现象,确保质量采取下面施工工艺和措施:   (1)清基层:先用钢钎或斧头将残留在楼地面上的砂浆、松动的砼等凿打掉,用扫把清扫除地面的浮灰,再用水将基层冲洗干净,并将基层湿润,保证在水泥砂浆凝结时,基层吸水饱和。 
  (2)打灰饼、冲筋:根据墙面所弹的水平线,在地面四周做灰饼,然后接线打中间灰饼,再用干硬性水泥砂浆做冲筋,冲筋间距约1.5m左右。在有地漏和坡度要求的地面,应按设计要求做泛水和坡度,做完后应及时对灰饼,冲筋进行养护。 
  (3)刷素水泥浆结合层:在刷素水泥浆前,应将基层上的积水清扫除,素水泥浆水灰比为0.4~.0.5,内掺10%的107胶,用竹扫(把)帚纵横均匀涂刷各二道,一次涂刷面积不宜过大,做到随刷随做水泥砂浆面层。   (4)水泥砂浆面层操作: 
  1)水泥砂浆配合比符合设计要求,各原材料均需经检查合格后方可使用。 
  2)操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆,比冲筋面略高,然后用刮尺(压尺)以冲筋为准刮平、拍实,待表面水分稍干后(禁止用水泥粉吸水催干),用木抹子打磨,要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉,操作人员在操作半径内打磨完后,再用铁抹子(灰匙)找平。向后退着操作,在水泥砂浆初凝前完成。 
  3)第一遍压光:在水泥砂浆初凝后,即可用铁抹子压抹第一遍(此时人站在上面有脚印但不下陷、人用水泥袋纸包裹平整木板垫脚),要求不漏压,凹坑、砂眼和踩的脚印都要填补压平。 
  4)第二遍压光:在水泥砂浆终凝前,此时人踩上去有细微脚印,当拭抹无抹纹时,即可用抹压第二遍,压时用劲稍大一些,把第一遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平,达到压平、压实、压光。 
  (5)养护:水泥砂浆地面完12小时内开始蓄水养护,养护要及时、充分,必要时可蓄水养护,养护时间宜不少于7天。 
  (6)楼地面施工时注意事项和细部做法: 
  1)阳台、厕所、厨房楼地面坡度、泛水坡向符合设计。 
  2)阳台、厕所、厨房地漏应相对于地面标高低5—10mm。水落口周围直径500mm,范围内坡度不应小于5%,水落口杯与基层接触处留宽20mm、深50mm凹槽,嵌填密封材料。   3)阳台、厕所、厨房、外走道楼地面比相应居室地面低20mm。
希望我的回答对您有帮助!

2024-04-20 22:55:26 回答

你好
一、施工准备    1、材料    水泥:宜用425号及以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,过期、受潮结块的水泥和安定性不合格的水泥,均不得使用。严禁混用不同品种、不同标号的水泥。    砂:洁净的中、粗砂,含泥量不大于3%并筛去杂物
。    2、作业条件    ⑴在四周墙面弹出标高基准墨线。    ⑵门框和楼地面预埋件、水电设备管线等均施工完毕并经检查合格。    ⑶各种立管孔洞、缝隙等应先用细石混凝土灌实堵严(细小缝隙可用水泥砂浆灌堵)    ⑷基层结构及其它有关作业内容的隐蔽验收手续办理完成。    ⑸前置施工的顶棚(天花)、墙柱饰面施工完毕。    ⑹施工环境温度应符合规范要求,或采取防护措施。
 二、工艺流程:    处理、润湿基层→打灰饼、做冲筋→基层刷素水泥浆结合层→铺面层水泥砂浆→第一遍压光→第二遍压光→第三遍压光→抹踢脚线面层→养护    
三、操作工艺    
1、打灰饼、做冲筋    根据地面设计标高和抹灰厚度以及预先在墙面弹定的标高基准墨线,在地面四周做灰饼,然后拉线打中间灰饼再用干硬性水泥砂浆做冲筋,冲筋间距约1.5m左右。在有地漏和坡度要求的地面,应按设计要求做泛水和坡度。对于面积较大的地面,应用水准仪测出基层的平均标高并计算面层厚度,然后边测标高边做灰饼。
 2、刷素水泥浆结合层:宜刷水灰比为0.4~0.5的素水泥浆,也可在基层上均匀洒水湿润后,再撒水泥粉,用竹扫帚均匀涂刷,随刷随做面层,但一次涂刷面积不宜过大。
 3、水泥砂浆地面操作    ⑴混凝土基层通常用干硬性水泥砂浆,砂浆外表湿润松散,手握成团、不泌水为准。水泥焦渣基层可用一般水泥砂浆。水泥砂浆配比为1:2(水泥:砂),操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆,比冲筋面略高,然后用压尺以冲筋为准刮平,并对低凹处填补砂浆,并用木抹子搓压、拍实,待表面水分稍干后(禁止用水泥粉砂水催干),用木抹子打磨,要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉,操作人员在操作半径内打磨完后,即用纯水泥浆(水灰比约为0.6~0.8)均匀满涂地面上(约1~2mm厚),再用铁抹子抹光。向后退着操作,在水泥砂浆初凝前完成。
 ⑵第二遍压光:在水泥浆初凝前人站在上面有脚印但不下陷,即可用铁抹子压抹第二遍,要求不漏压,做到压实、压光;凹坑、砂眼和脚印都要填补压平。
 ⑶第三遍压光:在水泥砂浆终凝前,此时人踩上去有细微脚印,当试抹无抹纹时,即可用铁抹子抹压第三遍,压时用劲稍大一些,把第二遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平,封闭表面孔隙,达到压平、压实、压光。
 ⑷养护:水泥砂浆压抹完毕后,要适时(夏季宜在24小时、冬季在48小时后)表面覆盖湿润养护,使用矿渣水泥时尤应注意加强养护。养护期间不得上人或使用。
 四、质量标准    
1、保证项目    ⑴面层的材质、强度(配合比)和密实度必须符合设计要求和现行施工规范规定。    检验方法:检查试验报告和测定记录。    ⑵面层与基层结合必须牢固,无空鼓。    检验方法:用小锤轻击检查。空鼓面积不大于400c㎡,无裂纹,且在一个检查范围内不多于二处者,可不计。    
2、基本项目    ⑴水泥砂浆面层表面质量应符合以下规定:    合格:表面无明显脱皮和起砂,局部虽有少数细小收缩裂纹和轻微麻面,但面积不大于800    c㎡,且在一个检查范围内不多于二处。    优良:表面洁净、无裂纹、脱皮、麻面、起砂等现象。    检验方法:观察检查。    ⑵地漏及泛水应符合以下规定:    合格:坡度满足排水要求,不倒泛水,无渗漏。    优良:坡度符合设计要求,不倒泛水,无渗漏,无积水;与地漏(管道)结合处严密平顺。    检验方法:观察或泼水检查。    
⑶踢脚线的质量应符合以下规定:    合格:高度一致,与墙柱面结合牢固。局部空鼓长度不大于400mm,且在一个检查范围内不多于二处。    优良:高度一致,厚度均匀,与墙柱面结合牢固,局部空鼓长度不大于200mm,且在一个检查范围内不多于二处。    检查方法:用小锤轻击、尺量和观察检查。
 ⑷踏步台阶应符合以下规定:    合格:宽度基本一致,相邻两步高差不大于20mm,齿角基本整齐,防滑条顺直。    优良:宽度一致,相邻两步高差不大于10mm,齿角整齐,防滑条顺直。    检验方法:观察和尺量检查。    ⑸镶边应符合以下规定。    合格:各种面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。    优良:各种面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定,边角整齐光滑,不同面层、不同颜色的邻接处不混色。    
3、允许偏差    水泥砂浆面层的允许偏差和检验方法应符合表8-1的规定。    水泥砂浆面层的允许偏差和检验方法    表8-1    项目    允许偏差(mm)    检验方法      表面平整度    4    用2m靠尺和楔形塞尺检验      踢脚线上口平直度    4    拉5m长线,不足5m拉通线和尺量检验      格缝平直度    3    拉5m长线,不足5m拉通线和尺量检验      
希望对你有所帮助!

相关问题

页面运行时间: 0.061342000961304 秒